在重庆宗申发动机制造有限公司(以下称宗申制造)，上线运行近1年的“1011智能制造装配生产线”，带动了国内摩托车发动机制造新一轮变革。
惠科金渝和宗申制造，是日前入选国家工信部第四批“绿色制造示范名录”的21个单位及产品的代表。自2016年工信部启动绿色制造体系建设示范单位和产品创建以来，我市共有36个单位及产品上榜，绿色制造正推动全市工业经济向高质量发展迈进。
智能化绿色化生产加速新兴产业崛起
15天，这是将一块普通玻璃变为液晶显示屏所需的加工周期。在惠科金渝生产车间，每天都上演着这样的“玻璃变形记”，车间里没有火花飞溅、机械轰鸣，整洁干净得像一个图书馆。
惠科金渝负责人表示，该企业将普通玻璃制成液晶面板的生产流程全部是智能化，整个车间只需两名工作人员负责观察机械运行，核实机台的上报数据即可。
该负责人表示，智能化生产让员工摆脱了机械重复的体力活，可以将更多时间用于技术研发。目前惠科金渝有员工近2000人，其中技术研发人员达800人，占比40%。
实施智能化绿色生产，为惠科金渝带来的变化不仅体现在产品数量上，更体现在质量上。
据介绍，液晶面板能够呈现出精致画面的原因，全靠玻璃基板上刻蚀的金属线进行信号传输，每一根金属线的质量都决定着整个面板显示的精确度。
如今惠科金渝生产的液晶面板的金属线越来越多、越来越细，依靠智能化、绿色化生产线，惠科金渝机台刻蚀金属线的误差仅只有一根头发丝直径的1/50。
作为国内首个由混合所有制企业主导建设的液晶面板项目，惠科金渝自投产以来，通过实施智能化绿色化生产，让生产成本下降5%，生产效能提升20%，推动液晶面板产业成为全市正崛起的战略性新兴产业之一。
智能化绿色化工艺促进传统产业升级
在宗申制造，蒋文彬岗位变了，由一名摩托车发动机生产线的装配工，转岗为物料配送工。
40岁的蒋文彬在宗申制造摩托车发动机1011生产线从事一线操作8年。以前他的工作是为摩托车发动机装配电机，每装配一台电机耗时约25秒，他每天最多可装配1500台，工作强度很大。
去年11月，蒋文彬被企业告知，由于1011生产线进行智能化改造，他被调往另一条生产线从事物料配送。与他一起调整到新岗位的，还有1011生产线上的60多名工友，他们都被转岗到了宗申制造其他一线操作岗位。
“当时心里很忐忑。”蒋文彬说，一方面离开熟悉的生产线去新岗位工作，难免为“新饭碗”担忧;另一方面他也在琢磨，这些智能化“铁坨坨”，就真比他这样在装配工岗位上摸爬滚打多年的老师傅管用?
很快，智能化改造的效果便让蒋文彬心服口服——相比传统生产线，改造后的1011生产线，操作人员减少了一半，同时生产效率提高14%，产品不良品率降低26%，运营成本降低17%，单位生产能耗降低29%。
宗申制造总经理陈耀军介绍，1011智能制造装配生产线使用了、数字模拟和工业物联网等技术，由智能装配、智能物流、智能信息等三个系统组成。其中，仅智能装配就有12个自动化单元，配备近200台全自动专机、机器手等智能设备，通过运用激光检测等前沿工艺，让生产过程实现工艺单元化、生产数据价值挖掘等。
